Plastik ürünlerin enjeksiyonunu anlamak için adım adım kılavuz

Temel analiz öğelerine odaklanın

 

Akış sonuçları

• Doldurma Süresi: Doldurma süresinin dinamik animasyon ve kontur çizgilerini gözlemleyerek (bkz. Şekil 1), kalıptaki plastiğin genel zamanını ve akış sırasını anlayabilirsiniz. Dolguda bir dengesizlik olup olmadığını belirlemek için farklı alanların doldurma dizisini gözlemleyin. Örneğin, bazı alanlar çok yavaş veya çok hızlı bir şekilde doldurulursa, kısa atışlar veya flaş gibi sorunlara yol açabilir.
• Ön sıcaklık eritmek: Eriyik cephesindeki sıcaklık değişimini izleyin. Dahili kalıntı strese ve çarpıklığa neden olabilecek aşırı sıcaklık değişikliklerinden kaçının. Plastiğin farklı oranlarda soğumasına neden olabilir, bu da deformasyona neden olabilir.
• Basınç dağılımı: Basınç dağılım diyagramını, özellikle kalıp akışının sonundaki basınç dağılımını kontrol edin. Basınç dağılımının dengeli ve simetrik olduğundan emin olun. Aşırı basınç tutarsız malzeme büzülmesine ve yetersiz ambalajlamaya yol açabilir, bu da lavabo izlerine ve diğer kusurlara neden olabilir; Çok az basınç eksik dolguya neden olabilir.
• Kelepçe kuvveti: Enjeksiyon kalıplama makinesinin kelepçe kuvvetinin kalıplama gereksinimlerini karşılamak için yeterli olup olmadığını belirlemek için kelepçe kuvvetinin büyüklüğünü anlayın. Kelepçe kuvveti yetersizse, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında flaş gibi sorunlara yol açabilir.

 

Görünüm Sonuçları

 

• Hava tuzakları: Hava tuzakları genellikle iki veya daha fazla sıvı cephesinin buluştuğu alanlarda meydana gelir. Bunlar hava kabarcıklarının üretilebileceği konumlardır (bkz. Şekil 2). Bu alanlardaki kabarcıklar sıkıştırılır, bu da kısa çekimler, aşırı enjeksiyon basıncı ve yüzey noktaları gibi sorunlara neden olabilir. Ayrıca yüksek - sıcaklığı ve yüksek - basınç alanları yerel olarak oluşturabilir ve bu da kömürleşmeye yol açabilirler. Kalıp tasarımındaki havalandırma önlemlerini dikkate almak için hava tuzaklarının pozisyonlarına dikkat edin.
• Kaynak hatları: Kaynak çizgileri, plastik eriyik akış işlemi sırasında buluştuğunda ve kaynaştığında oluşan çizgilerdir. Kaynak çizgilerinin varlığı, ürünün mukavemetini ve görünüm kalitesini azaltabilir. Özellikle yüksek görünüm gereksinimlerine sahip ürünlerde, kaynak çizgilerinin oluşumunu en aza indirmek veya göze çarpmayan pozisyonlarda yapmak gerekir. Kaynak çizgilerinin konumunu ve gücünü analiz edin ve kapı konumunu ayarlayarak ve akış yolunu optimize ederek geliştirin.
• Lavabo işareti tahmini: Lavabo izleri, plastiğin soğutma ve büzülme işlemi sırasında farklı parçaların eşit olmayan büzülmesi nedeniyle ürün yüzeyinde oluşan depresyonlardır. Olası pozisyonlara ve lavabo işaretlerine dikkat edin. Kalın - duvarlı alanlar veya karmaşık yapılara sahip parçalar için lavabo işaretlerinin oluşma olasılığı daha yüksektir. Duvar kalınlığı dağılımını ayarlayarak ve paketleme işlemini optimize ederek lavabo işaretleri azaltılabilir.

 

Çevre deformasyonu sonuçları 

 

Çözük analizi, toplam deformasyon miktarı ve her yönlü bileşendeki deformasyon miktarları dahil olmak üzere soğutma ve katılaşma işlemi sırasında plastik parçanın olası deformasyonunu öngörür. Çarpışma deformasyonu, ürünün boyutsal doğruluğunu ve montaj performansını etkileyecektir. Kalıp tasarımını ve işlem parametrelerini ayarlamak için alanları ve talimatları büyük çözgü deformasyonu ile tanımlayın ve eşit olmayan soğutma ve tutarsız büzülme gibi oluşumun nedenlerini analiz edin.

 

Kapsamlı analiz ve değerlendirme

 

• Farklı şemaları karşılaştırın: Birden fazla kalıplama akışı analizi şeması gerçekleştirilmişse, her şemanın avantajlarını ve dezavantajlarını değerlendirmek ve optimal olanı seçmek için farklı şemaların analiz sonuçlarını karşılaştırın. Örneğin, ürün kalıplama için en uygun şemayı belirlemek için farklı kapı konumları, farklı malzemeler veya farklı işlem parametreleri altında doldurma koşullarını, hava tuzağı dağılımlarını ve çarpışma deformasyonlarını karşılaştırın.
• Gerçek üretim durumu ile birleştirin: Kalıp akışı analizi sonuçları teorik modellere ve varsayılan koşullara dayanmaktadır. Gerçek üretimde, kalıbın işleme doğruluğu, enjeksiyon kalıplama makinesinin performansı ve malzeme partilerindeki fark gibi bazı faktörlerden etkilenebilirler. Bu nedenle, analiz sonuçlarını makul bir şekilde değerlendirmek ve ayarlamak için kalıplama akış analizi sonuçlarını gerçek üretim deneyimi ile birleştirmek gerekir.
• Sorunları belirleyin ve iyileştirme önlemleri önermek: Kalıp akışı analizinde bulunan sorunlara göre, yetersiz doldurma, aşırı hava tuzakları ve büyük çözgü deformasyonu gibi, oluşumlarının nedenlerini analiz edin ve karşılık gelen iyileştirme önlemleri önerin. Örneğin, kapı konumunu ve miktarını ayarlayın, soğutma sistemi tasarımını optimize edin, ürün duvarı kalınlığı dağılımını değiştirin, enjeksiyon işlemi parametrelerini vb. Ayarlayın ve daha sonra kalıplama akış analizini tekrar veya gerçek kalıp denemeleri yoluyla iyileştirme önlemlerinin etkinliğini doğrulayın.

• #injectionMolding #Plastikmold #Plastikmold #injectioult #molding #moulding #doubleinjection #plastikParts

  #Plastikmolds #PlastikInjeksiyon #Plastik Üretim #MoldManAwaying #CustomizepLasticParts #CustomizeParts

 

Derin kalıp, 80 $ 100 $ 'a kadar bireysel kalıp akışı analizini sağlar

 

Hizmetlerimizle ilgileniyorsanız, lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin. Ekibinizi istediğiniz zaman destekleyeceğiz!

 

Bize Ulaşın

B Blok, No 2, Nan Xing Three Street, Nan Fang Endüstri Parkı,

Bei CE, Humen, Dong Guan, Guang Dong, Çin.

info@deepmould.com

Skype: Deepmould

Tel: 86-15024107707