Top 10 Enjeksiyon Kalıp Olası Kusur Ve Çözümleri

Top 10 Enjeksiyon Kalıp Olası Kusur Ve Çözümleri

Enjeksiyon kalıplama, plastik parçaların üretildiği en yaygın işlemlerden biridir. Enjeksiyon kalıplama işleminde, çeşitli boyutlarda, şekillerde ve karmaşıklıklarda çok çeşitli bileşenler oluşturulabilir.

Enjeksiyonla kalıplanmış parçaları yapmak hem sanat hem de bilimdir. Yeni parçaların seri üretimi söz konusu olduğunda, maliyet yapan şirketlere büyük hatalar yapılmasını önlemek için yüksek teknik uzmanlık düzeylerine ve detaylara dikkat etmek gerekir.

Bu faktörlerin bazıları akış hızı, basınç veya plastik enjeksiyon kalıbının sıcaklık ayarları olabilir.

Enjeksiyon kalıplama işlemindeki hatalardan kaynaklanan sadece bazı kusurlara bir göz atalım.

• Akış çizgileri

• Lavabo izleri

• Vakum Boşlukları

• Yüzey Delaminasyon

• Kaynak Hatları

• Kısa çekim

• Çözgü

• Yanık izleri

• Açma

• flaş

  
  

Akış çizgileri

Açıklama: Akış çizgileri, enjeksiyon kalıp kalıplama boşluğuna akarken eriyik plastiğin fiziksel yolunun ve soğutma profilinin bir sonucu olarak prototip kısmında ortaya çıkan çizgiler, desenler veya genellikle renkli tonda olan çizgilerdir. Enjeksiyonla kalıplanmış plastik, parçalama boyunca "geçit" adı verilen bir giriş bölümü vasıtasıyla hareket etmeye başlar. Daha sonra, alet boşluğu boyunca akar ve soğur (sonunda bir katıya sertleşir).

Nedenler: Akış çizgisi kusurları, erimiş plastiğin konturlar boyunca yön değiştirirken ve kalıp aracının içinde büküldüğünde değişen hızdan kaynaklanır. Ayrıca plastik, değişken duvar kalınlığına sahip bölümlerden akarken ya da enjeksiyon hızı çok düşük olduğunda, plastiğin farklı hızlarda katılaşmasına neden olur.

Çareleri:

1. Enjeksiyon hızlarını ve basıncı, oyukların uygun şekilde doldurulmasını sağlayacak şekilde optimum seviyeye yükseltin (erimiş plastik zamanın yanlış noktada soğumaya başlamasını sağlamaz). Erimiş plastiğin veya kalıbın kendisinin sıcaklığı, plastiğin kusurya neden olacak şekilde yeterince soğumamasını sağlamak için yükseltilebilir.

2. Yuvarlak köşeler ve duvar kalınlığının yön ve akış hızında ani değişikliklerden kaçınmak için değiştiği yerler.

3. Kapıyı, ince duvarlı alet boşluğundaki bir noktada bulun.

Lavabo izleri

Tanım: Lavabo izleri, bitmiş ürünün iç kısımlarında küçülme meydana geldiğinde, enjeksiyonla kalıplanmış prototipin daha kalın alanlarında gelişen küçük kraterler veya çöküntülerdir. Etki topografyadaki lavabolara biraz benzer, ancak erozyon yerine büzülmeden kaynaklanmaktadır.

Nedenler: Lavabo işaretleri genellikle, soğuma süresi veya soğutma mekanizması, plastiğin kalıp içerisinde tamamen soğuması ve sertleşmesi için yetersiz olduğunda ortaya çıkar. Ayrıca, oyuktaki yetersiz basınçtan veya kapıdaki aşırı sıcaklıktan da kaynaklanabilir. Diğerleri eşit olmakla birlikte, enjeksiyonla kalıplanmış kısmın kalın bölümlerinin ince olanlardan daha soğuması daha uzun sürmektedir ve bu nedenle lavabo işaretlerinin bulunduğu yerde olma olasılığı daha yüksektir.

Çareleri:

1. Kalıp sıcaklıkları düşürülmeli, tutma basıncı arttırılmalı ve daha fazla soğutma ve sertleşmeye izin vermek için tutma süresi uzatılmalıdır.

2. En kalın duvar bölümlerinin kalınlığının azaltılması ayrıca daha hızlı soğutma sağlar ve lavabo işaretlerinin olasılığını azaltmaya yardımcı olur.

Vakum Boşlukları

Açıklama: Vakum boşlukları, enjeksiyonla kalıplanmış prototiplerin yüzeyinde veya yakınında hapsolmuş hava cepleridir.

Nedenleri: Vakum boşlukları genellikle yüzey ile prototipin iç kısımları arasında eşit olmayan katılaşmadan kaynaklanır. Bu, tutma basıncı, kalıpta erimiş plastiği yoğunlaştırmak için yetersiz olduğunda (ve böylece aksi halde tutulacak havayı dışarı attığında) daha da kötüleşebilir. Boşluklar, doğru şekilde hizalanmamış iki yarıya sahip bir kalıptan dökülmüş bir parçadan da gelişebilir.

Çareleri:

1. Kapının, kalıplamanın en kalın kısmındaki yerini bulun.

2. Daha az viskoz bir plastiğe geçin. Bu, hava daha hızlı kaçabildiği için daha az gazın sıkışmasını sağlayacaktır.

3. Bekletme basıncını ve bekletme süresini artırın.

4. Kalıp parçalarının mükemmel hizalandığından emin olun.

Yüzey Delaminasyon

Açıklama: Yüzey delaminasyonu, kirletici bir malzemeden dolayı parça üzerinde ince yüzey katmanlarının göründüğü bir durumdur. Bu katmanlar, kaplamalar gibi görünür ve genellikle soyulabilirler (yani “delaminat”).

Nedenleri: Kirletici madde ve plastik birbirine yapışamadığından erimiş plastiğe yolunu bulmuş yabancı maddeler bitmiş üründen ayrıdır. Bağlanamadıkları gerçeği, sadece prototipin görünümünü değil, aynı zamanda gücünü de etkiler. Kirletici plastik içinde hapsolmuş lokal bir fay görevi görür. Küf salma ajanlarına aşırı bağımlılık delaminasyona neden olabilir.

Çareleri:

1. Kalıplamadan önce plastiği uygun şekilde ön kurutun.

2. Kalıp sıcaklığını arttırın.

3. Erime akışında ani değişiklikler oluşmasını önlemek için köşeleri düzleştirin ve kalıp tasarımındaki keskin dönüşleri.

4. Kalıp ayırıcılara bağımlılığı azaltmak veya ortadan kaldırmak için kalıp tasarımındaki ejeksiyon mekanizmasına daha fazla odaklanın.

Kaynak Hatları

Açıklama: Kaynak hatları aslında, erimiş plastiklerin, kalıbın iki farklı parçasından akarken birbirleriyle buluştuğu bir kısımda görünen bir çizgiden daha çok bir düzlem gibidir.

Nedenleri: Kaynak hatları, erimiş plastiğin kısmen katılaşması durumunda, iki veya daha fazla akış cephesinin yetersiz bağlanmasından kaynaklanır.

Çareleri:

1. Kalıp veya erimiş plastiğin sıcaklığını yükseltin.

2. Enjeksiyon hızını arttırın.

3. Akış düzeninin tasarımını, tek bir kaynak akışı olacak şekilde ayarlayın.

4. Daha az yapışkan bir plastiğe veya daha düşük erime sıcaklığına sahip birine geçin

Kısa atış

Açıklama: Terimden de anlaşılacağı gibi, kısa atışlar, bir kalıplama atışının yetersiz kaldığı bir durum olarak tanımlanabilir. Bu, erimiş plastiğin bir nedenden ötürü kalıp boşluğunu veya boşluklarını tamamen kaplamaması, bunun sonucunda da plastik olmayan bir kısmın oluşması anlamına gelir. Tamamlanan ürün eksik olduğu için yetersiz kalıyor.

Nedenleri: Kısa süreli çekim birkaç şeyden kaynaklanabilir. Çekim veya plastikleştirme kapasitelerinin yanlış kalibrasyonu, plastik malzemenin boşlukları doldurmakta yetersiz kalmasına neden olabilir. Plastik çok viskoz ise, tüm boşlukları tam olarak doldurmadan önce katılaşabilir ve kısa bir atışla sonuçlanabilir. Yetersiz gaz giderme veya gaz havalandırma teknikleri de kısa atışlara neden olabilir, çünkü hava sıkışır ve kaçış yolu yoktur; Plastik malzeme, havanın veya gazın işgal ettiği alanı kaplayamaz.

Çareleri:

1. Daha yüksek akışkanlığa sahip daha az viskoz bir plastik seçin. Bu plastik, ulaşılması en zor boşlukları doldurur.

2. Akıcılığı artırmak için küf veya eriyik sıcaklığını arttırın.

3. Kalıbı tasarlayarak gaz oluşumunu hesaba katarak gazın kalıbın içinde sıkışıp kalmamasını ve uygun şekilde havalandırılmasını sağlayın.

4. Kalıplama makinesinde malzeme beslemesini arttırın veya maksimum malzeme beslemesine ulaşılması durumunda daha yüksek malzeme beslemesi olan bir makineye geçin.

Çözgü

Açıklama: Çözgü (veya çarpıtma), kalıplanmış bileşenin farklı parçalarında eşit olmayan bir çekişme olduğunda meydana gelen deformasyondur. Sonuç, kişinin amaçlanmadığı bükülmüş, düzensiz veya bükülmüş bir şeklidir.

Nedenleri: Bükme genellikle kalıp malzemesinin düzgün olmayan bir şekilde soğutulmasından kaynaklanır. Kalıbın farklı bölümlerindeki farklı soğutma hızları, plastiğin farklı şekilde soğumasına neden olur ve böylece iç gerilmelere neden olur. Bu baskılar, serbest kaldıklarında, eğilmeye neden olur.

Çareleri:

1. Soğutma süresinin yeterince uzun olduğundan ve artık gerilmelerin parçaya kilitlenmesini önlemek için yeterince yavaş olduğundan emin olun.

2. Kalıbı homojen duvar kalınlığına sahip olacak şekilde tasarlayın ve böylece plastik tek bir yönde akacaktır.

3. Küçülme ve deforme olma ihtimali düşük olan plastik malzemeleri seçin. Yarı kristalli malzemeler genellikle bükülmeye daha yatkındır.

Yanık izleri

Tanım: Yanık izleri, enjeksiyon kalıplı prototiplerin yüzeyinde görülen, genellikle pas renkli renk solmalarıdır.

Nedenleri: Yanma izlerine, aşırı ısınmadan dolayı plastik malzemenin bozulması veya çok hızlı enjeksiyon hızları neden olur. Yanma izleri ayrıca, kalıplanmış kısmın yüzeyini oyup sıkışmış havanın aşırı ısınmasından da kaynaklanabilir.

Çareleri:

1. Enjeksiyon hızlarını azaltın.

2. Gaz tahliyesini ve gaz tahliyesini optimize edin.

3. Küfü ve eriyik sıcaklıklarını azaltın.

Açma

Açıklama: Püskürtme, erimiş plastiğin enjeksiyon hızı nedeniyle kalıp yüzeyine yapışamadığı bir durumu ifade eder. Akışkan olduğu için, erimiş plastik, enjeksiyonla kalıplanmış kısmın yüzeyindeki jet akımının dalgalı katlarını gösteren bir durumda katılaşır.

Nedenler: Püskürtme, çoğunlukla erime sıcaklığı çok düşük olduğunda ve erimiş plastiğin viskozitesi çok yüksek olduğunda meydana gelir, böylece kalıp içindeki akış direncini arttırır. Plastik kalıp duvarlarıyla temas ettiğinde hızlı bir şekilde soğutulur ve viskozite artar. Bu viskoz plastiğin arkasından akan malzeme, viskoz plastiği daha da iterek, bitmiş ürünün yüzeyinde kazıma izleri bırakır.

Çareleri:

1. Küf ve erime sıcaklıklarını arttırın.

2. Kapının boyutunu arttırın, böylece enjeksiyon hızı yavaşlar.

3. Erimiş plastik ile kalıp arasında yeterli teması sağlamak için geçit tasarımını optimize edin.

flaş

Tanım: Flaş, bir miktar erimiş plastik kalıp boşluğundan kaçtığında meydana gelen bir kalıplama hatasıdır. Kaçış için tipik yollar, ayırma çizgisi veya ejektör pimi yerleridir. Bu ekstrüzyon soğur ve bitmiş ürüne bağlı kalır.

Nedenler: Kalıp, yeterli kuvvetle (kalıbın içinden akan erimiş plastiğin ürettiği karşı kuvvetlere dayanacak kadar güçlü bir kuvvet) kenetlenmemişken, plastiğin geçmesine izin veren bir flaş meydana gelebilir. Ömrü aşan kalıpların kullanımı aşınmış ve parlama ihtimaline katkıda bulunacaktır. Ek olarak, aşırı enjeksiyon basıncı plastiği en az dirençli yoldan dışarı zorlayabilir.

Çareleri:

1. Çekim sırasında kalıp parçalarının kapalı kalmasını sağlamak için kelepçe basıncını arttırın.

2. Kalıbın uygun şekilde muhafaza edildiğinden ve temizlendiğinden emin olun (veya kullanım ömrünün sonuna ulaştığında değiştirilmelidir).

3. Enjeksiyon hızı, enjeksiyon basıncı, kalıp sıcaklığı ve uygun gaz tahliyesi gibi en uygun kalıplama koşullarını benimseyin.

Yukarıda belirtilen çok sayıda kusur, yinelemeli işleme uygun takım tasarımını dahil ederek tasarım sürecinde önlenebilir. Solidworks plastikleri gibi moldflow yazılımlarını kullanmak, ideal geçit konumlarını belirlemenize, hava ceplerini, akış veya kaynak hatlarını ve vakum boşluklarını tahmin etmenize yardımcı olur. En önemlisi, bu sorunlara vaktinden önce çözümler tasarlamanızda yardımcı olacak, böylece üretim söz konusu olduğunda, size maliyet getiren kusurlar konusunda endişelenmenize gerek kalmayacaktır.

Bizimle iletişime geçin

B Blok, No 21, Nan Xing Üç Sokak, Nan Fang Endüstri Parkı,

Bei Ce, Humen, Dong Guan, Guang Dong, Çin.

info@deepmould.com

Skype: derin kalıp

Tel: 86-15024107707

Etiketler: Plastikler, Özel 2K Enjeksiyon Kalıplama, BI-Enjeksiyon Kalıplama, Özel Plastikler, İmalat Plastik kutular, Plastik Kalıplama, Özel Enjeksiyon Kalıplama