PEEK plastik enjeksiyon için gerçek numunenin alınması
Mesaj bırakın
Merhaba canlarım,
Bugün sadece PEEK materyalinden bahsetmek istiyoruz.
PEEK polietereterketon, yüksek sıcaklık dayanımı, kendinden yağlama, kolay işleme ve yüksek mekanik mukavemet gibi mükemmel özelliklere sahip özel bir mühendislik plastiğidir. Otomobil dişlileri, yağ ekranları, vites başlatma diski gibi çeşitli mekanik parçalarda üretilebilir ve işlenebilir; Uçak motor parçaları, otomatik çamaşır makinesi kızakları, tıbbi ekipman parçaları vb.
PEEK polietereterketon, yüksek sıcaklık dayanımı, kendinden yağlama, kolay işleme ve yüksek mekanik mukavemet gibi mükemmel özelliklere sahip özel bir mühendislik plastiğidir. Otomobil dişlileri, yağ ekranları, vites başlatma diski gibi çeşitli mekanik parçalarda üretilebilir ve işlenebilir; Uçak motor parçaları, otomatik çamaşır makinesi kızakları, tıbbi ekipman parçaları vb. PEEK malzemesinin nispeten yüksek fiyatı nedeniyle şekillendirilmesi nispeten zordur ve birçok enjeksiyon kalıplama şirketinin odaklandığı alanlardan biri haline gelmiştir.
Polietereterketon (PEEK), ana zincir yapısında bir keton bağı ve iki eter bağı içeren tekrarlayan birimlerden oluşan yüksek bir polimer olup, özel bir mühendislik plastiğidir. PEEK, yüksek mekanik mukavemet, yüksek sıcaklık direnci, darbe direnci, alev geciktirici, asit ve alkali direnci, sert doku, uzun hizmet ömrü vb. avantajlara sahiptir ve otomotiv endüstrisinde, havacılıkta, tıbbi cihazlarda çok sayıda uygulamaya sahiptir. ve diğer alanlar.
PEEK reçinesi ilk olarak havacılık alanında kullanıldı ve çeşitli uçak parçaları üretmek için alüminyum ve diğer metal malzemelerin yerini aldı. Otomotiv endüstrisinde PEEK reçinesi iyi sürtünme direncine ve mekanik özelliklere sahiptir. Motor iç kapaklarının imalatında hammadde olarak PEEK reçinesinden yapılmış yatak, conta, keçe, debriyaj dişli segmanı vb. çeşitli parçalar otomobillerin şanzıman ve frenlerinde kullanılmaktadır. ve iklimlendirme sistemleri yaygın olarak kullanılmaktadır.
PEEK reçineleri ayrıca 134 derecede 3000 döngüye kadar otoklavlamaya dayanabilir, bu da onları sterilizasyon açısından kritik, yeniden kullanılabilir cerrahi ve dişçilik ekipmanlarının üretiminde yararlı kılan bir özelliktir. PEEK'in kalıplama sıcaklığı 320 derece ~ 390 derece, pişirme sıcaklığı 160~1855H~8H ve kalıp sıcaklığı 140~180'dir. Bu malzemenin kalıplama sıcaklığı çok yüksektir ve vidaya verilen hasar ciddidir. Vida hızını ayarlarken hız çok hızlı olmamalı ve enjeksiyon basıncı 100 ~ 130MPa enjeksiyon hızı 40~80 olmalıdır. Kalıplamadan sonra vida PE mum ile hızlı bir şekilde temizlenmeli ve PEEK malzemesinin vida içinde kalmasına izin verilmemelidir.
PEEK malzemesi birçok açıdan son derece yüksek performansa sahiptir ve enjeksiyon kalıplama parçaları da büyük gelişme beklentilerine sahiptir. Bununla birlikte, PEEK enjeksiyonla kalıplanmış parçalar aynı zamanda soğuk noktalar, gümüş çizgiler, gözenekler, kaynak çizgileri, çarpıklık vb. dahil olmak üzere çeşitli kusurlara sahiptir. Yazar, örnek olarak bir havacılık kabini ayarını ve çevresel kontrol valfi parçasını alır ve kusurları ve süreç optimizasyonunu tartışır. PEEK enjeksiyon kalıplama işlemi.
Aşağıda, PEEK ürününün şekillendirme kusurlarının analizine bir örnek verilmiştir.
Aşağıdaki resim, Victrex PEEK 450G kullanılarak enjeksiyonla kalıplanmış, geçme valf parçasına sahip siyah bir PEEK'tir. Ürün çapı 110 mm, kalınlık 15 mm, M6 × 1 çelik uçlarla.
Bu ürünün kalıplama işleminde ana zorluk, ürünün soğuk malzeme, gümüş çizgiler, gözenekler ve kaynak izleri vb. dahil olmak üzere görünüm kusurlarına sahip olması ve ön ve orta beslemede kapı işaretleri olmasıdır. Görünüş kusurları insan, makine, malzeme, yöntem ve çevre açılarından analiz edilerek gerekli önlemler alınmış ve iyi sonuçlar alınmıştır. Ön yüzeyin düz olmasını ve kalınlık boyutunun tasarım gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için kalıplamadan sonra kapı işaretleri işlenerek kaldırılır.
Soğuk stok sorunu
Soğuk malzeme sorununun iki ana nedeni vardır:
Kalıp soğuk kuyuları üretim sırasında belirtilmemiş veya kaldırılmamıştır. Erimiş haldeki polimer, üretim sırasında daha düşük bir sıcaklıkla kalıp ile temas ettirilir ve erimiş haldeki ön kısmın sıcaklığı, ısı transferi nedeniyle hızla düşecektir. PEEK'in erime noktası 343 derece C'ye düşürüldüğünde, erimiş halde olması gereken PEEK hızla katılaşacak ve soğuk malzeme haline gelecektir. Üretim sürecinde, yolluk sonunda soğuk slug kuyusu eklenmezse, ürün soğuk slug içine kolayca akacak ve enjeksiyonla kalıplanmış parçalarda kusurlara neden olacaktır.
PEEK malzemesi özel bir üretim sürecine sahiptir. Ürünün kalınlığının büyük olması istendiğinde uzun süre soğutulması gerekir. Bu sırada memenin sıcaklığı 400 derece kadar yüksektir, ancak malzemenin etrafındaki sıcaklık bu değere ulaşmaz ve büyük sıcaklık farkı ısının hızla dağılmasına neden olur. Düşük sıcaklıkta döküm kovanı, sıcaklık PEEK'in erime noktasına düştükten sonra uzun süre enjeksiyon kalıplama makinesi nozulu ile temas halindeyse, erimiş malzemenin katılaşması çok kolaydır, bu nedenle enjeksiyonlu kalıplamanın ilerlemesini engeller. işlem. Bu nedenle malzeme enjeksiyonu ve basınç tutma işlemi tamamlandıktan sonra kalıp ve memeyi belli bir mesafede tutmak için (ön besleme) namlu derhal çıkarılmalıdır. Nozulun dökülmesini önlemek için tutkalı uygun şekilde pompalayacak şekilde ayarlanmalıdır. Eriyik doğrudan havayla temas eder ve büyük sıcaklık farkı nedeniyle katılaşmaya eğilimlidir. İşlem eksikse, katılaşan PEEK kalıba girecek ve aynı zamanda yaylar vasıtasıyla ürün yüzeyinde görünerek soğuk malzeme kusurlarına neden olacaktır.
Gümüş çizgi sorunu
Bazı PEEK enjeksiyonla kalıplanmış parçalar için, kapının yakınındaki gümüş çizgilere genellikle nem veya gaz neden olur. Ürünün plastikleştirme işlemine, üründe kolayca gümüş çizgilere neden olabilecek gaz oluşumu eşlik edecektir. Enjeksiyon kalıplama makinesinin vida hızı büyük olduğunda, gaz plastikleştirme işlemine girme fırsatını yakalayacak ve çeşme akışı vasıtasıyla enjeksiyonla kalıplanmış parçanın yüzeyine akacaktır. Kapıdan yüksek basınç altında aktığı için, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın yüzeyinde gümüş çizgiler oluşacaktır. Kalıplama sırasında basıncın geri ayarlanması, plastikleştirme sırasında erimiş malzeme tarafından gazın sıkışmasını etkili bir şekilde önleyebilir.
Tam olarak kurutulmamış ham maddeler tarafından üretilen nem de gümüş çizgilere eğilimlidir. PEEK malzemeleri yerleştirme sırasında havadaki nemi sürekli olarak emer ve su emme oranı yüzde {{0}},4'e ulaşabilir. Üretimde emilen nem, eriyik yoluyla kapıya girer. Kalıp boşluğu duvarı ile erimiş malzeme arasındaki büyük sıcaklık farkı nedeniyle, ikisi arasındaki karşılaşma gümüş çizgilere yol açar. Gümüş çizgilerin oluşmasını önlemek için, fiili üretimde nemin yüzde 0,2 oranında kontrol edilmesine dikkat edilmelidir. Malzemeleri depolarken eşit şekilde yerleştirmeye ve üst üste koymamaya dikkat edin ve malzeme tabakasının yüksekliğini 20-30 mm içinde kontrol edin. Kullanmadan önce PEEK'i 150-160 derecede 6-8 saat kurutma fırınına koyun.
çarpıtma sorunu
Büzülme ve soğuma düzensiz olduğunda, ürün ve kalıp boşluğu sapacak ve bu sırada çarpıklık meydana gelecektir. Aslında, daralmanın kendisi, esas olarak kasılma sürecindeki fark olmak üzere, fazla bir etkiye sahip olmayacaktır. Normalde, PEEK enjeksiyonla kalıplanmış parçaların hacmi yalnızca büzülme tek tip olduğunda değişir. Büzülme eşit olmadığında, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın çarpıklığı meydana gelecektir.
Üç ana faktör vardır:
(1) Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların eşit olmayan duvar kalınlıklarından kaynaklanan çarpıklık.
(2) Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların keskin bükülme açılarından kaynaklanan eğrilme.
(3) Gerilimden kaynaklanan eğrilme deformasyonu çatlaması.
PEEK enjeksiyon kalıplama işleminin optimizasyonu için öneriler
Kalıp sıcaklığı ve soğutma hızı önerileri
PEEK enjeksiyon kalıplamada, kalıp sıcaklığının ve soğutma hızının kontrol edilmesi ürünün mekanik özelliklerini değiştirebilir. Çoğu durumda, PEEK kalıplama için kalıp sıcaklığı yaklaşık 175 derecede kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı 140 dereceden yüksek olduğunda, PEEK kristali daha iyi, daha eksiksiz büyür ve yapı nispeten kararlıdır.
Uygun soğutma hızı, ürünün mekanik özelliklerini iyileştirmek için faydalıdır; yavaş soğutma ve hızlı soğutma, ürünün mekanik özelliklerini azaltacaktır. PEEK'in belirli bir sıcaklıkta kristal şekli, düzgün çekirdeklenmedir ve yavaş soğutma yöntemi kullanılırsa, daha büyük, düzgün olmayan kristaller oluşturmak kolaydır. Bununla birlikte, ürünün yüzeyi hızlı bir şekilde soğutulduğunda, iç soğutma hızı yeterince hızlı değildir ve kolayca iç gerilim oluşur, bu da çatlaklara neden olarak malzemenin mekanik özelliklerinde bir azalmaya neden olur.
Enjeksiyon basıncı seçimi
Yüksek basınçlı enjeksiyon kullanıldığında, malzeme sıkıca doldurulur ve PEEK'in mekanik özelliklerini geliştirmek için faydalı olan kalıplama etkisi iyi olacaktır. Bununla birlikte, basınç çok yüksekse, ürünün kalıptan çıkarılması zor olacaktır, bu da ürünün yüzeyinde çiziklere neden olur, bu nedenle enjeksiyon
Basınç ılımlı olmalıdır. Enjeksiyon basıncı 9,5 MPa olduğunda, basınç tutma silindiri 7,5 MPa'dır ve geri basınç 0.5-1,5 MPa'dır, ürün düzgün bir şekilde oluşturulabilir.
sıcaklık tavsiyesi
PEEK, özel bir termoplastik kristal plastiktir. Camsı geçiş sıcaklığı yaklaşık 143 derece ve erime noktası yaklaşık 343 derecedir. Optimum namlu sıcaklığı aralığı 360-400 derecedir, bu sırada ürünün yüzeyi pürüzsüz ve parlaktır. PEEK'in termal bozunma sıcaklığı 550 derecedir. Bununla birlikte, yüksek sıcaklıkta (410 derecenin üzerinde) kalıplama yapıldığında, mekanik etki ve az miktarda havanın varlığı nedeniyle, bozunması kolaydır ve çapraz bağlanma reaksiyonları meydana gelir. Bu reaksiyonlar, doğrudan eriyik viskozitesinde değişikliklere yol açarak eşit olmayan ürün parlaklığına neden olur.
zaman önerisi
Enjeksiyon süresi, tüm kalıp boşluğunun yeterli miktarda erimiş malzeme ile doldurulmasını sağlamalıdır. İşlenen ürünün büyük kalınlığı nedeniyle enjeksiyon süresi 6 s olarak seçilmiştir. Tutma basıncı süresinin, kalıp boşluğundaki eriyik sıcaklığının düşmesi nedeniyle malzemenin hacminin yenilenmesini sağlaması gerekir. Aynı zamanda, ladin kondensinin uzaklaştırılmasından sonra gözeneklerin oluşmasını önlemek için seçilen süre 8 s'dir. Soğutma süresinin optimal değeri, boşluk basıncı atmosfer basıncına yakın olduğunda kalıp boşluğunu açmak olmalıdır, böylece ürünün görünümünde kalıptan çıkma çizikleri olmayacaktır. Kalıbı açmak için atmosferik basınçtan daha büyük veya atmosferik basınçtan daha düşük kalıp boşluğu basıncı, ürünün görünümü üzerinde bir etkiye sahip olacaktır. Ürünün görünüm değişikliğine göre hata ayıklama sonrası soğuma süresinin 35 sn olduğu tespit edilmiştir.
Bize Ulaşın
B Blok, No 21, Nan Xing Üç Sokak, Nan Fang Endüstri Parkı,
Bei Ce, Humen, Dong Guan, Guang Dong, Çin.
info@deepmould.com
Skype: Derin kalıp
Tel/Wechat: 86-15024107707
