Taslak Madde enjeksiyon kalıplı parça tasarımı ve sonuçları mı?
Mesaj bırakın
Taslak Madde enjeksiyon kalıplı parça tasarımı ve sonuçları mı?
Özelleştirilmiş enjeksiyon kalıplama yapmak, tasarım ve mühendislik sayesinde hassas işleme, yüksek verimlilikte üretim ve uygun maliyetli çözümler sayesinde çeşitli sektörlerdeki üreticiler için bir yoldur.
Deep Mould, hatasız parça ve ürünlerin bu standartlara sürekli olarak teslim etmesinin ortaklıklarına öncelik ve gerçek bir katma değer olduğunu anlayabilir.
Mühendisler birçok karar ile karşı karşıya, ama en önemli arasında enjeksiyon kalıplama sürecinin sonuna etkisi olanlar - plastik parçası temiz çıkar sağlamak için ne olması gerekiyor? Plastik parçanın yüzeyinin müşterinin isteklerine göre iyi bir şekilde sunulmasını sağlamak için ne olması gerektiği.
Plastik bir parçanın TASLAK Açısı: KÜÇÜK DETAY, BÜYÜK etkİ
Taslak açıları küçük derecelerde uygulanır, bu da biraz önemsiz olduklarını düşündürebilir. Amaç mümkün olan en iyi taslak açısıelde etmektir, ancak belirli bir derece bir kez hesaplanır ve tasarım boyunca evrensel olarak kullanıldığı anlamına gelmez.
Birçok tasarım özelliği, konik dahil olmak üzere konik uygulamanın nasıl, nerede ve ne dereceye kadar uygulanacağını etkiler:
Malzeme tipleri
Duvar kalınlığı ve parça yüksekliği
Şirnkage oranı
Parçanın yüzey kaplamatalebi
Taslak açısı çok önemlidir, aslında, mühendisler geliştirilen ve enjeksiyon kalıp takım kuralları bazı ortak taslak açısı kullanın. 1 veya 2 derece norm olarak kabul edilirken, taslak açıları yüksek dikey yüzler üzerinde 0,5 dereceye kadar düşebilir, boşluk ve çekirdek blokları ile kaba özelliklerin ışık dokusu arasındaki yüzeyleri kapatmak için 3-5 dereceye kadar çıkabilir veya çok ağır bir doku için daha büyük 5 derece.
Neden özgüllük? Cevap iki yönlüdür: Taslak kalıp lı plastiğin kalıp açma ve parça çıkarma sırasında kalıplı plastiğin kalıp boşluğuna veya çekirdek kenarlarına yapışmasını önler, parça çıkarılırken çıkarTör pimlerinin iz bırakmasını önler. Yanlış veya atlanan taslak açıları, kısmen warpage, kısmen beyaz işaretler, scracthes ve parça gerilmeleri veya plastik prodction döngüleri sırasında parçası çatlak nedeniyle, yeniden çalışma süreleri ve süreleri neden olabilir.
UNDERCUTS: TASLAK ÖNEMLI MI?
Alt kesimler - bağlantı noktaları, mandallar, iplikler veya enjeksiyon plastik kalıplı parçaların tamamen dışarı atılmaması için neden olan barb parçaları gibi tasarım özellikleri - hassas enjeksiyon kalıplama üretim süresi sırasında farklı sorunlar olabilir. Normalde, alt kesimler kaçınılırtasarım sırasında ama bazen undercut kısmen kritik.
Bazı durumlarda, en kolay çözüm, alt kesimi bölmek için bölme çizgisini yeniden konumlandırmaktır. Taslak da bu değişikliği başarıyla yapmak için önemli bir rol oynar. Dış taslak açısı ayarlayarak, ayırma hattı kalıplanabilirlik veya potansiyel ejeksiyon sorunları etkilemeden hareket ettirilebilir.
Parça tasarımı sırasında taslak nasıl ve ne zaman uygulanır başarı için tüm proje ayarlar. OEM'lerin sonuçları daha iyi tahmin etmelerine ve müşterilerine hizmet etmelerine yardımcı olan, ilk süreç boyunca parça bütünlüğü ve kalitesi korunur.
